ENTIRIS (Heist-op-den-Berg)

Entiris assure le conditionnement sur site auprès de Duracell

Entreprise de travail adapté

En 50 ans, Entiris - une entreprise de travail adapté qui exploite entretemps 8 sites au total et emploie un peu plus de 1 700 collaborateurs - est devenue l'un des plus gros employeurs des provinces du Brabant flamand et d'Anvers. Entiris déploie ses activités dans les secteurs du conditionnement, des salles propres et espaces à faible niveau de poussière, de l'industrie, du travail manuel, de l'entretien des plantes et du travail du bois, sans oublier la décoration intérieure, l'alimentation et la pharmacie, jusqu'aux missions sur site chez le client.

Le codage à 10 caractères nécessite une automatisation

Jusqu'il y a deux ans, Entiris apposait encore tous les codes sur les emballages de Duracell au moyen d'un timbre sec. Mais lorsque Duracell est passée à un codage à dix caractères, l'entreprise a dû opter pour des imprimantes à jet d'encre. Le codage précédent ne comptait en effet que cinq à six caractères. La nouvelle méthode a comme avantage additionnel de réduire considérablement la survenance d'erreurs.

Le site d'Entiris à Heist-op-den-Berg est tout à fait particulier en ce sens qu'il s'agit d'une grande enclave. Entiris est installée de manière permanente dans le bâtiment du client, à savoir Duracell, où elle conditionne et code essentiellement des piles Duracell. Il s'agit tant de conditionnement primaire que secondaire. Le conditionnement primaire signifie que les piles sont livrées à Entiris, qui doit les emballer. Dans le cas du conditionnement secondaire, les piles livrées sont généralement déjà emballées, et Entiris doit les reconditionner dans un autre emballage pour le consommateur. « Au total, il s'agit tout de même d'environ 23 lignes. », explique Marc Van den Broeck, directeur de la production pour les sites de Heist-op-den-Berg et Malines. « Une grande différence par rapport à certains autres sites d'Entiris réside dans le fait que l'automatisation est plus poussée ici qu'ailleurs. Cette automatisation repose sur des motifs en partie d'ordre ergonomique et en partie économiques, sans perdre de vue la mission et la vision d'Entiris. L'apposition automatisée du codage à 10 caractères demandé par Duracell s'inscrit également dans ce contexte.En réalité, il s'agit d'un codage de traçabilité : une partie du code fait référence à la date de production, une autre à l'usine de production, et une troisième à la ligne de production. En marge de cela, il est de plus en plus fréquent qu'un codage 'date de péremption' figure sur chaque emballage. »

Emballages 'heatseal'

Marc Van den Broeck : « La plupart du temps, nous manipulons des emballages en carton ou en plastique ; la pile elle-même n'est jamais dotée d'un code. Cependant, les processus sont très divergents. Nous avons pour commencer les emballages thermofixables, ou 'heatseal' : une feuille de carton et un blister entre lesquels les piles sont glissées. Pour ceux-là, nous disposons d'une seule ligne de production qui fabrique automatiquement les blisters, dans lesquels les piles sont ensuite glissées manuellement ou automatiquement, après quoi le tout est conditionné dans un emballage en carton. L'impression du code est réalisée sur les cartons au niveau de la ligne de production, tandis que le remplissage de l'emballage final en carton se fait encore manuellement. Les autres lignes de production heatseal travaillent avec des blisters prémoulés qui sont disposés dans des plaques et que nous remplissons ensuite avec les piles. La feuille de carton est apposée par après, et c'est à ce moment, juste avant de souder le tout, que le code est apposé. »

Entiris travaille aussi, mais moins fréquemment, avec des emballages 'haute fréquence' que l'on appelle parfois aussi 'emballages antivol'. « Le processus est somme toute comparable à celui des emballages thermofixables : les produits sont glissés dans un blister, introduits dans la machine qui soude les emballages ensemble, à la seule différence près qu'il s'agit ici d'un emballage entièrement en plastique et non d'une combinaison de plastique et d'une feuille de carton. La suite du conditionnement se fait manuellement. »

Emballages rétractables

Entiris recourt également à un troisième processus appelé « shrink », qui consiste à emballer les produits par deux ou par trois dans un film transparent qui subit ensuite un processus de rétraction. « Nous réalisons ce conditionnement sur une ligne pour laquelle nous avons automatisé l'acheminement des piles. En fait, il s'agit d'emballages que le consommateur reçoit souvent au titre de 'kit de démarrage' à l'achat par exemple d'un appareil électrique ou d'un jouet. Par ailleurs, nous disposons d'une ligne qui nous permet de conditionner un produit fini par deux unités pour une promotion, et ensuite de suivre le même procédé : entourer le tout d'un film, le faire passer dans un tunnel de rétraction, éventuellement ajouter des étiquettes et ensuite finaliser le conditionnement manuellement. »

En marge de ces trois processus, Entiris assure également pour Duracell des processus entièrement manuels. Les piles sont alors tout simplement placées en quantités voulues dans une boîte. « Et n'oublions pas le fameux 'Kpack' de Duracell », ajoute Marc Van den Broeck. « Il s'agit d'un emballage en carton entièrement collé qui est plié autour des piles, et dont nous finalisons ensuite manuellement le conditionnement. Mais quel que soit le processus, tous les emballages doivent en fait être pourvus de ce codage à 10 caractères. »

Des timbres secs à l'impression jet d'encre

Le site de Heist-op-den-berg compte trois halles, et Entiris (qui emploie 210 collaborateurs à temps plein) y dispose d'un « semi automated packing hall ». Chaque jour, quelque 16 000 emballages par shift y sont traités sur chaque ligne. Les 23 lignes ne connaissent cependant pas toutes deux shifts ; seules trois lignes en moyenne tournent pendant le shift nocturne.

« Jusqu'il y a environ deux ans, l'impression se faisait encore au moyen d'un timbre sec. », se souvient Guy Van Laer, directeur-adjoint de la production technique. « Il s'agit de lettres métalliques sculptées qui sont placées dans un support et que l'on appuie ensuite sur les feuilles de carton pour y imprimer un relief. Ces timbres secs étaient cependant limités à 5 ou 6 caractères, de sorte que cette forme de codage ne convenait plus lorsque Duracell est passée au codage à 10 caractères.

Nous avons alors, après concertation avec notre client et avec les services centraux et la direction d'Entiris, examiné si nous conserverions ou non un système de poinçon ou de timbre sec. Mais l'investissement aurait été énorme étant donné que nous devions adapter tous les instruments. Nous nous sommes donc mis en quête d'alternatives, et l'impression à jet d'encre s'est finalement révélée la solution la plus adéquate en raison de l'emplacement et du mode de codage. Il aurait été exagéré d'opter pour l'impression laser étant donné que nous imprimons sur le côté ou à l'arrière de l'emballage, là où est prévu un espace vierge et non laqué. »

Pas d'arrêts de production

« Après une comparaison des prix et une démonstration complète, c'est finalement le fournisseur Presa qui nous a offert la meilleure solution. », complète Marc Van den Broeck. « Presa nous avait déjà démontré, dans le cadre d'une autre application, le fonctionnement de ses systèmes jet d'encre petits caractères Linx, et cette solution nous séduisait beaucoup parce qu'elle exclut les arrêts de production. Et ce, contrairement à la marque dont nous possédions déjà quelques machines avec lesquelles nous rencontrions régulièrement des problèmes. C'est donc dans un premier temps le prix et ensuite la satisfaction que nous avons tirée des appareils de démonstration qui nous ont convaincus que la technique des machines Linx était beaucoup plus stable que la marque que nous connaissions jusqu'alors. Nous avons finalement fait l'acquisition des nouvelles machines dans le courant de 2014, et 16 lignes sont à présent entièrement équipées de machines Linx 7900. »

Réduction du risque d'erreurs et gain de temps

Guy Van Laer constate qu'Entiris a relevé depuis ce passage aux Linx 7900 une énorme réduction de la survenance d'erreurs. Plusieurs caractères sont en effet désormais programmés, de sorte que les opérateurs ne peuvent plus les modifier. Afin d'exclure les erreurs, seuls quelques champs peuvent être adaptés. « De plus, nous disposons à présent d'une grande rapidité et d'une énorme flexibilité lorsqu'il nous faut changer un code sur un appareil. Avant, avec les timbres secs, il fallait changer manuellement tous les petits blocs — et sur toutes les lignes. C'était cinq, voire dix fois plus de travail. Et puis, ces blocs étaient chauds (jusqu'à 200° C), ce qui signifie qu'on ne pouvait pas les manipuler à mains nues. Il fallait une pince. Un travail de patience, comme vous pouvez l'imaginer. Pour vous donner une idée : il nous fallait autrefois environ deux heures pour démarrer une ligne, contre seulement quelques minutes aujourd'hui. Quand on sait que la modification d'un code se fait vraiment par ligne et au cas par cas, il va sans dire que le gain de temps est énorme. »

Beaucoup plus efficace

De plus, les appareils Linx nécessitent très peu d'entretien et les arrêts de production sont très rares. Entiris peut en témoigner. « Que nous produisions beaucoup ou peu, nous nettoyons les machines une fois par mois. Nous profitons généralement d'un moment où la machine est à l'arrêt, ou d'une pause. », explique Guy Van Laer. « Un tel entretien ne prend que quelques minutes pour nettoyer la tête d'impression. Pour le reste, il suffit de démarrer l'appareil et de l'éteindre en fin de journée. Un vrai plaisir. » En guise de conclusion, Marc Van den Broeck met en avant l'efficacité comme grand avantage. « La planification de la production peut désormais être organisée de manière beaucoup plus simple et plus efficace. Tout est en effet codé 'en ligne', alors qu'autrefois, toutes ces manipulations devaient encore souvent se faire 'hors ligne'. C'était en fait un processus distinct, ce qui nous compliquait la tâche en termes de planification et de production. »

Ergonomie

Selon Marc Van den Broeck, l'entreprise ne projette pas d'autres extensions à court terme, si ce n'est éventuellement l'automatisation du conditionnement. « Mais là, il s'agit en fait purement de remplacer les manipulations manuelles. Ce qui est bien entendu contraire à notre mission et à notre vision d'entreprise de travail sur mesure, dans le cadre desquelles nous considérons comme notre devoir d'offrir de l'emploi à des personnes moins bien positionnées sur le marché. L'automatisation est somme toute aux antipodes de ce principe. Nous sommes donc surtout sensibles à l'aspect ergonomique de l'automatisation, lorsque nous constatons un surmenage physique chez nos collaborateurs. L'objectif n'est pas de réellement économiser sur le personnel ni sur les coûts. Il va de soi que nous devons tenir compte de la dimension économique, mais c'est rarement notre préoccupation première ou essentielle. »

 

 

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