PQA (Porc Qualité Ardenne) est une coopérative de producteurs porcins, qui a commencé en transportant ses cochons, vers l’abattoir de Verviers. À l’époque, c’était les chevillards qui distribuaient les carcasses aux bouchers. Depuis, la société a beaucoup évolué, PQA compte dans son personnel environ 50 personnes et se distingue de ses confrères en réunissant sous le même toit aussi bien des producteurs, l’abattoir, l’atelier de découpe et de transformation.
PQA commercialise trois types de porc de qualité différentiée, labellisés officiellement par la région wallonne : le “Porc Fermier”, le “Porc Bio” et le “Porc Plein Air”. Les produits sont distribués aussi bien chez l’artisan qu’auprès de la grande distribution, ainsi qu’à l’export. Ainsi, on retrouve leurs produits aux Pays-Bas, au Luxembourg, en France, un peu en Angleterre, avec une forte croissance en Allemagne. On parle aujourd’hui de 70% du C.A. sur le marché national et 30% à l’export.
Notre interlocuteur, Didier Poumay, était déjà présent lors de l’inauguration de PQA en 1989, il connait donc la société dans ses moindres recoins. À l’origine, Didier est commercial, sa connaissance de l’entreprise et ses compétences l’ont naturellement amené aussi à prendre en charge l’étiquetage et la traçabilité.
Didier nous explique le nouveau processus : “Pour la production des grandes séries on travaille en continu. Les préparations de viande sont déposées dans le cône de la bourreuse. Il en ressort saucisses, hachis ou les filets américains qui sont immédiatement mis en barquettes. Ce qui est critique dans le processus, c’est qu’il n’y ait plus aucun contact humain avec la viande depuis la pesée de la matière première et son mélange avec les épices, jusqu’à la sortie du hachoir.”
Didier continue : “Deux operculeuses alimentent le même tapis pour aller vers l’étiqueteuse poids-prix Leich & Mehl. La barquette, peut importe sa dimension, est pesée et étiquetée ; l’opérateur réceptionne les produits à la fin de la ligne pour les ranger en bacs, puis les bacs en palettes. Chaque bac et palette reçoit son étiquette avec l’indication du poids total des produits dans le bac, du poids total des bacs pour la palette. Le camion est à quai, tout cela se passe donc en flux tendu. Pendant ces périodes de pleine activité, 5 à 6 personnes travaillent à 'portionner', emballer et expédier directement vers le camion. On parle d’une production de 8 heures par jour, 5 jours par semaine, donc des milliers de produits avec un minimum de 15.000 barquettes par semaine.”
Christian Thielmans, un des opérateurs de l’étiqueteuse, explique l’utilisation de la configuration automatisée : “Je démarre l’interface qui a été développée pour nous sur mesure par Presa. Je rentre et valide le mot passe, sélectionne le client et le produit, rentre le PLU, le lot, la date d’emballage et la date limite de consommation. Puis je choisis le nombre de produits que je vais mettre dans chaque bac, par exemple 18 produits; ainsi que le nombre de bacs qui seront déposés sur une palette, par exemple 42. Automatiquement l’étiquette bacs est produite tous les 18 produits, l’étiquette palette tous les 42 bacs. Les deux imprimantes d'étiquettes H-Class d’Honeywell sont directement interfacées au système : L’étiquette bac reprend le poids total des produits étiquetés qui y sont déposés en FIFO, l’étiquette palette reprend le poids total des bacs qui ont été posés, en FIFO. Il est également possible de choisir l’impression des étiquettes des produits avec ou sans prix, donc de réaliser un étiquetage 'à façon' pour nos clients. Pour terminer, je pousse un dernier bouton pour envoyer toutes ces données dans la machine poids-prix Leich & Mehl, et c’est parti.”
La machine Leich & Mehl à son tour est combinée avec un applicateur d’étiquettes ALritma S de la marque ALtech. Didier poursuit : “Pour le moment on utilise cet applicateur pour un seul client. Au total, la machine est capable de poser 4 étiquettes, si nécessaire. Pour l’étiquette du haut, l’une est spécifique à BioPlanet, l’autre convient pour les autres clients. Afin d’optimiser la disponibilité de la machine et la performance de notre atelier, nous nous dirigeons vers un seul type d’étiquette sur la face inférieure du produit et un seul modèle sur la face supérieure avec la futur décoration Marketing. Dès lors, le programme de création d’étiquettes nous permettra de personnaliser en fonction de la filière Bio ou Porc Fermier."
“La flexibilité dont nous disposons est vraiment un grand atout de la solution mise en place. Pas seulement pour les nouvelles machines, mais aussi pour les anciennes étiqueteuses manuelles. Les postes manuels étant connectés au wifi, nous pouvons les déplacer en tout endroit de l’atelier, et donc étiqueter là où le produit se trouve. La machine va donc vers le produit, ce qui est extrêmement facile.“
Christian rajoute : “Avant l’automatisation on utilisait seulement les cinq petites étiqueteuses de table, manuelles, fournies par Presa. L’emballeur posait la gommette à la main et un autre apposait l’étiquette produit/poids à la main. L’automatisation permet l’économie d’un poste de travail. Avant l’automatisation de l’étiquetage avec la Leich & Mehl nous réalisions une commande pour Delhaize en 4 heures, une commande Bioplanet en une journée ; aujourd’hui, nous réalisons les deux commandes en 8 heures !”
Didier complète : “Oui, c’est sûr que l’automatisation a apporté un gain de temps appréciable."
Didier raconte : “J’estime que le choix de travailler avec Presa nous a été bénéfique, avec des temps de réalisation assez courts. Entre la décision d’achat et l’installation, cela n’a pris que 6 à 8 semaines, la machine était de stock. L’encadrement pour l’installation, la mise en service, le support à l’intégration avec notre outils de production, sont autant de points positifs. L’installation fonctionne maintenant depuis l’été 2018, la configuration a pris deux jours, la mise en place du programme un troisième, le quatrième jour, nous étions déjà autonomes et en production. Franchement ça a été vite.”
Christian: “Aussi l’entretien de la machine est très facile, il n’y a que la tête d’impression qu’il faut nettoyer de temps en temps, mais c’est très rare.”
“Le délai de livraison était principalement lié à la nécessité d’adaptation du logiciel, pour passer du mode manuel qui existait déjà, vers l’automatisme, ceci sans changer les interfaces opérateurs. Travailler de la sorte nous facilite la vie, pas de formation opérateur à prévoir. Celui qui travaille sur un poste manuel peut travailler sur le poste automatique. C’est ça qui apporte une énorme plus-value à la solution et beaucoup de nos concurrents doivent être jaloux de notre installation. La traçabilité, qui a été développée pour nous, sur mesure nous permet d’aller plus loin que ce que la loi nous impose. Ce qui nous a été livré par Presa, ne se limite pas à une machine, il s’agit d’une solution, d’un concept.”
Didier précise : “L’argument principal pour nous était l’intégration. J’insiste sur le fait de l’harmonisation de la complexité. Notre système est quand même complexe, mais est devenu une grande simplicité grâce aux boitiers d’interface que Presa a développés pour nous. C’est ça qui nous a convaincu de travailler avec Presa, la possibilité d’intégrer cette machine automatique à notre système existant, au lieu de travailler avec d’autres systèmes et donc devoir repartir avec deux systèmes différents.”
Christian rajoute : “Pour l’opérateur c’est extrêmement facile et simple à utiliser les deux différentes systèmes, il doit juste connaître l’interface pour la sélection des produits, le procédé reste le même qu’avec les machines manuelles, il n’y a qu’un seul bouton qui change. La formation pour un opérateur pour pouvoir passer du système manuel à l’automatique ne dure qu’une demi-heure.”
Didier raconte : « Une seule interface, deux modes de fonctionnement. Je peux sortir une étiquette SSCC depuis n’importe quel poste de travail, pour n’importe quelle commande, en exploitant les données collectées sur n’importe quel poste de travail. »
Christian complète : ”Quand il s’agit de très grosses séries, la machine va tellement vite que je n’ai plus rien à faire à part de mettre les produits en bacs, donc je prends une petite étiqueteuse manuelle à côté de moi et je fais un autre produit en même temps. J’arrive donc à faire les deux et sortir les deux SSCC pour le même client et cela ne pose pas un problème, cela ne se mélange pas. Donc pas de risque d’erreurs.”
Didier termine : “Un argument assez lourd dans notre décision c’était le service, la compétence des techniciens Presa, le fait d’une confiance établie sans faille, nous les connaissons, ils nous connaissent. Notre préférence est de rester dans un milieu connu et ne pas partir à l’aventure avec d’autres techniciens. Quand on a un problème, on prend le téléphone et il nous faut quelqu’un de compétent directement en ligne, ce qui est le cas chez Presa.”
Didier rigole : “On a toujours plein de projets dans la tête. Toutes les machines sont utilisées tous les jours, on se dispute toujours pour avoir un 'Presa'. Ici on vient de concrétiser le dernier projet avec l’étiquetage prix-consommateur, ce qui va encore augmenter l’occupation de la machine. Si cela continue comme ça, sa petite sœur viendra à côté certainement.”
“Dans l’idéal, il faut s’adapter aux exigences des clients qui sont de plus en plus super informatisés. Il faut faire tellement de travail à leur place avec cette fameuse traçabilité, étiqueter selon leurs systèmes, leurs standards, … ça va être un challenge. Mais je sais que nous avons fait le bon choix de travailler avec les systèmes de Presa, nous sommes prêts pour affronter les défis futurs !,” conclut Didier déterminé.
